钢铁冶炼用氢氧化钙的质量要求标准

在钢铁冶炼过程中氢氧化钙的质量直接关系到炼钢的成渣速度、能源消耗，并影响钢水脱硫果等指标。高质量的氢氧化钙具有缩短冶炼时间、提高钢水纯净度及收得率、降低氢氧化钙及萤石消耗、提高炉衬寿命等优点。今天分享下钢铁行业对氢氧化钙质量的五个要求。

1、有氧化钙对SiO2处理的影响。

有氧化钙是指氢氧化钙中氧化钙含量减去氢氧化钙自身SiO2在定渣碱度条件下消耗的氧化钙量所得的余量。成分定的铁水所需的氢氧化钙量由终渣碱度确定，而SiO2含量又是决定炉渣碱度的关键因素，SiO2含量越高，所需氢氧化钙量就越大。对氢氧化钙中所含的杂质SiO2，若按渣碱度为3.2计算，则氢氧化钙中每含1mol的SiO2，就需要3.2mol的活性氧化钙与之中和，大大降低了氢氧化钙中有氧化钙的含量，从而增加了炼钢用氢氧化钙量，也增加了渣

2.氢氧化钙中硫含量的影响。

氢氧化钙中硫含量增加会降低有氧化钙含量，增加吨钢消耗，同时加速炉衬损毁，更重要的是会降低对钢水的脱硫能力，影响钢水质量。降低有氧化钙  含量，增加消耗，硫含量的增加，将降低氢氧化钙中的有氧化钙含量，增加吨钢氢氧化钙消耗。按硫含量增加0.03%，年消耗氢氧化钙25万吨计算，每年将增加有氧化钙消耗130多吨；按纯度90%计算，每年将增加氢氧化钙消耗约145t，约合人民币6.5万元。氢氧化钙中硫含量增加造成钢水硫含量增加，加剧了熔渣与炉衬的反应，加速炉衬损毁。降低对钢水的脱硫能力，恶化钢水质量。

氢氧化钙作为造渣剂的目的之是去除钢水中的硫。若氢氧化钙本身含硫量较高，显然对钢水中硫的去除不利。据报道，当氢氧化钙中增加0.01%的硫时，将使钢水增加0.001%的硫，其结果将增加氢氧化钙消耗，延长吹炼时间，降低脱硫、脱磷率，恶化钢水质量。

3.氢氧化钙的灼减量对炼钢的影响。

般氢氧化钙的灼减量为2.5%～3.0%，相当于氢氧化钙中残余CO2量为2%左右。氢氧化钙中残余CO2的量还反映了氢氧化钙在煅烧中的生过烧情况，影响氢氧化钙中有氧化钙  含量。据报导，当灼烧减量减少0.20%时，有氧化钙  含量可提高0.17%，将降低吨钢氢氧化钙消耗。

4.氢氧化钙的活性度对炼钢的影响。

氢氧化钙的活性是指在熔渣中与其它物质的反应能力，用氢氧化钙在熔渣中的熔化速度表示。由于直接测定氢氧化钙在熔渣中的熔化速度(热活性)比较困难，通常用氢氧化钙与水的反应速度，即氢氧化钙水活性表示。氢氧化钙活性度高，其化学性能活泼、反应能力强，有利于冶炼过程的进行。据统计，采用活性氢氧化钙(灰，活性度大于320)与采用普通氢氧化钙(活性度小于300)相比，转炉吹氧时间可缩短10%，钢水收得率可提高10%，氢氧化钙消耗可减少20%，萤石消耗可减少25%，同时高活性的氢氧化钙还有利于提高脱硫、去磷能力，并提高炉衬寿命。

5.氢氧化钙的杂质对炼钢的影响。

氢氧化钙中的杂质般是指氢氧化钙石中的SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O和K2O等。这些杂质在较低温度下(900℃)就与氢氧化钙开始反应，促使氧化钙微粒间的融合，导致微粒结晶粗大化，降低活性。铁的化合物和铝的化合物是强的助熔剂，能促使生成易熔的硅酸钙、铝酸钙和铁酸钙。这些熔融化合物会堵塞氢氧化钙表面细孔，使氢氧化钙反应能力下降，同时还会阻挡CO2气体的排出，形成中心某些部位的生烧氢氧化钙。主要的是，这些熔融化合物和氢氧化钙发生反应，粘结在起形成渣块，使氢氧化钙窑窑况失调，严重降低氢氧化钙的活性，使炼钢氢氧化钙用量增加。